DEFINICIONES

• Armadura Principal (o Longitudinal): Es aquella requerida para absorber los esfuerzos de tracción en la cara inferior de en vigas solicitadas a flexión compuesta, o bien la armadura longitudinal en columnas.
• Armadura Secundaria (o Transversal): Es toda armadura transversal al eje de la barra. En vigas toma esfuerzos de corte, mantiene las posiciones de la armadura longitudinal cuando el hormigón se encuentra en estado fresco y reduce la longitud efectiva de pandeo de las mismas.
• Amarra: Nombre genérico dado a una barra o alambre individual o continuo, que abraza y confina la armadura longitudinal, doblada en forma de círculo, rectángulo, u otra forma poligonal, sin esquinas reentrantes. Ver Estribos.
  • Cerco:: Es una amarra cerrada o doblada continua. Una amarra cerrada puede estar constituida por varios elementos de refuerzo con ganchos sísmicos en cada extremo. Una amarra doblada continua debe tener un gancho sísmico en cada extremo.
  • Estribo: Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte, en un elemento estructural; por lo general, barras, alambres o malla electrosoldada de alambre (liso o estriado), ya sea sin dobleces o doblados, en forma de L, de U o de formas rectangulares, y situados perpendicularmente o en ángulo, con respecto a la armadura longitudinal. El término estribo se aplica, normalmente, a la armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el término amarra a los que están en elementos sujetos a compresión. Ver también Amarra. Cabe señalar que si extisten esfuerzos de torsión, el estribo debe ser cerrado.
  • Zuncho: Amarra continua enrollada en forma de hélice cilíndrica empleada en elementos sometidos a esfuerzos de compresión que sirven para confinar la armadura longitudinal de una columna y la porción de las barras dobladas de la viga como anclaje en la columna. El espaciamiento libre entre espirales debe ser uniforme y alineado, no menor a 80 mm ni mayor a 25 mm entre sí. Para elementos hormigonados en obra, el diámetro de los zunchos no deben ser menor que 10 mm.
• Barras de Repartición: En general, son aquellas barras destinadas a mantener el distanciamiento y el adecuado funcionamiento de las barras principales en las losas de hormigón armado.
• Barras de Retracción: Son aquellas barras instaladas en las losas dondela armadura por flexión tiene un sólo sentido. Se instalan en ángulo recto con respecto a la armadura principal y se distribuyen uniformemente, con una separación no mayor a 3 veces el espesor de la losa o menor a 50 cm entre sí, con el objeto de reducir y controlar las grietas que se producen debido a la retracción durante el proceso de fraguado del hormigón, y para resistir los esfuerzos generados por los cambios de temperatura.
• Gancho Sísmico: Gancho de un estribo, cerco o traba, con un doblez de 135º y con una extensión de 6 veces el diámetro (pero no menor a 75 mm) que enlaza la armadura longitudinal y se proyecta hacia el interior del estribo o cerco.
• Traba: Barra continua con un gancho sísmico en un extremo, y un gancho no menor de 90º, con una extensión mínima de 6 veces el diámetro en el otro extremo. Los ganchos deben enlazar barras longitudinales periféricas. Los ganchos de 90º de dos trabas transversales consecutivas que enlacen las mismas barras longitudinales, deben quedar con los extremos alternados.

Ventajas del hormigón prefabricado: 

Ahorro de recursos hídricos y disminución de materia prima.

El gran desafío actual de industria radica en reemplazar material cementante clínker por materiales cementicios suplementarios (SCMs) de origen local, que otorgan propiedades aditivas contra la corrosión y baja durabilidad, logrando además hormigones más resistentes.

La rápida urbanización y el desarrollo de la sociedad actual han provocado que la demanda por concreto aumente de manera significativa. Sin embargo, la actual industria del hormigón no prefabricado no ha sido capaz enfrentar adecuadamente esta demanda, por lo que la producción de estructuras de concreto que han sido ya fabricadas permiten suplir el vacío actual, motivando el desarrollo de nuevas tecnologías en la producción y de esa forma contribuir a optimizar los recursos y materias primas, con el objetivo de lograr una industria sustentable.

Sabemos que el hormigón o concreto prefabricado es un hormigón de desempeño que es diseñado, construido y desmoldado en fábricas especializadas por personal altamente capacitado que aplica un riguroso control de calidad. En su producción, los profesionales a cargo del desarrollo de cada pieza, dada la alta tecnología, otorgan consistencias y efectividades en la temperatura, humedad y relación agua-cemento que no pueden ser obtenidas en el concreto fabricado y montado en la misma obra. 

La utilización del hormigón prefabricado permite contribuir al ahorro de los recursos hídricos y lograr estructuras más durables, sin embargo es indispensable avanzar hacia un conocimiento de nuevas tecnologías que permitan una adición eficiente de materiales cementicios suplementarios. 

Ceniza de cascarilla de arroz 

¿Una alternativa promisoria para hormigones?

En el contexto de responsabilidad ambiental actual, del cual la industria de la construcción no puede abstraerse, el uso de materiales cementicios suplementarios (MCS) como reemplazo de cemento se constituye como una de las principales alternativas para disminuir la huella de carbono del hormigón. Es así como en Chile, las puzolanas naturales (PN) de origen volcánico han sido utilizadas ampliamente en los cementos comerciales; sin embargo, existen muchas otras alternativas que podrían resultar en un mejor desempeño ambiental, técnico y económico. Entre ellas destaca la ceniza de cascarilla de arroz (CCA), un material con propiedades puzolánicas que deriva de los desechos de la industria agrícola. Esta investigación tiene como objetivo evaluar los efectos en resistencia y durabilidad de la sustitución parcial de cemento por CCA en mezclas de hormigón. Se elaboró mezclas con 10-20-30% de sustitución de cemento Portland por CCA para evaluar efectos en resistencia a compresión y durabilidad (absorción capilar y penetración de iones cloruro) y compararlos con aquellos obtenidos usando PN. Los ensayos de resistencia a compresión muestran que las sustituciones utilizadas mejoran el desempeño mecánico del mortero a 90 días.

Similarmente, todos los ensayos de durabilidad permiten concluir que el uso de MCS reduce la permeabilidad del hormigón a la edad de ensayo. Debe tenerse presente los efectos que la actividad puzolánica del MCS seleccionado y el tamaño medio de partícula tienen en la resistencia temprana, lo que puede traducirse en un criterio de selección de acuerdo a los requerimientos en obra. 

Hormigon Postensado A.Carril

Hormigon Postensado

Se denomina hormigón postensado o postesado a aquel hormigón al que se somete, después del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de acero) montadas dentro de vainas.

 A diferencia del hormigón pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su resistencia característica.Al igual que en el hormigón pretensado, la ventaja del postensado consiste en comprimir el hormigón antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o menor medida que el hormigón trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un material adecuado.

Donde Se Utiliza?

El empleo de hormigón postensado suele reducirse a estructuras sometidas a grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la reducción del coste de los materiales compensa el aumento de la complejidad de ejecución.

La técnica del postensado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo emplazamiento de la obra.

Incovenientes?

• Requiere de maquinaria y mano de obra más especializada que el hormigón sin postensar.
• El cálculo es más complejo.

Hormigon Del Hoy A.Carril

LA MÉDULA OSEA DE LA CONSTRUCCIÓN

El concreto es un material que se utiliza mucho en Procesos de construcción, también se lo conoce como hormigón; el nombre concreto proviene del latínconcretus que significa “unir”, mientras que el término hormigón quiere decir “moldeable”.

Los terminos concreto y hormigon pueden ser considerados sinonimos

El concreto resulta de la mezcla de conglomerantes, conocidos como cemento, con áridos (arena, grava o gravilla) agua y finalmente adiciones y aditivos. El agua es la encargada de hidratar el cemento, iniciando así grandes reacciones e importantes reacciones químicas que terminan endureciendo la mezcla, obteniéndose así el concreto. Los aditivos que se emplean para producir modificaciones en las características básicas son entre ellos: retardadores, colorantes, aceleradores, impermeabilizantes, etc.

El concreto ordinario posee una resistencia a la compresión de 150 a 500 kg/cm cuadrados, hoy en dia existen tipos de concretos especiales que son capaces de resistir hasta 2000 kg/cm cuadrados. También posee resistencia a la tracción pero no mucha; su tiempo de fraguado oscila entre la forma instantanea y dos horas y media, su densidad es de 2350 kg/m cuadrado. Antes de que se lleve a cabo el fraguado del concreto, el mismo posee una consistencia más o menos fluida adaptándose a la forma del recipiente que lo contiene, para darle forma se emplean moldes de tipo transitorio que se conocen como encofrados; los mimos se retiran luego de ser utilizados.

Hormigón en la actualidad

El concreto es un material que pose como principal característica la resistencia ante esfuerzos de compresión, de todas formas su resistencia ante la tracción como al corte son muy bajas, es por esto se lo usa sólo en circunstancias donde los riesgos de fallo por tracción o cortes sean casi nulos. Para superar esta deficiencia se introducen en el concreto barra hechas de acero, haciendo así que el esfuerzo de tracción descanse en estas barras.

Es habitual, a la vez, emplear barras de acero en elementos o áreas netamente comprimidas, como en los pilares, ya que, en definitiva, los intentos de compensar las desventajas del concreto dieron lugar al desarrollo de una nueva técnica: el hormigón armado.

Los expertos investigaron también, cuán conveniente era introducir tensiones en el acero de forma deliberada, desarrollándose así las técnicas del hormigón postensado y el hormigón pretensazo.

Aquí el concreto resulta comprimido de forma previa y por eso las tracciones que surgirán para poder resistir las tracciones externas se vuelven decompresiones de las partes que estaban previamente comprimidas, brindándonos así muchas ventajas.

Tipos de concreto u hormigón

A medida que pasaron los años el concreto fue perfeccionándose y dividiéndose según sus aplicaciones: está el concreto aireado o celular que se obtiene agregándole a la mezcla una gran cantidad de aire, obteniendo así un hormigón de densidad menor a 1, lo cual nos otorga un muy buen aislamiento térmico.

Tenemos también el concreto traslúcido, que se obtiene mezclando plástico o fibra de vidrio, el microhormigón, es el que más altas prestaciones posee se emplea principalmente para fabricar tejas de Uralita y otro tipo de ecomateriales. Tenemos también el hormigón de tipo permeable, el cual emplea áridos de gran tamaño que permite, una vez colocado, que queden huecos entre las piedras y la pasta; de todas maneras su desarrollo está en una fase experimental pero en poco tiempo lo veremos utilizado en pavimentos.

El hormigón ciclópeo está formado por una mezcla de concreto con una resistencia a la compresión de 175 kg/cm cuadrados y se emplea en la fabricación de muros de contención. Por último en la clasificación, tenemos el hormigon de alta densidad, conocido también como hormigón pesado, este tipo de concreto posee una densidad superior a la habitualmente conocida, es capaz de alcanzar una densidad de hasta 6000 kg/m cúbicos y más. Su fabricación es a base de áridos de densidades superiores a los comunes, por lo general esta clase de concreto se emplea para blindar estructuras y proteger instalaciones frente a la radiación.

Historia Del Hormigon Y Cemento A.Carril

El Comienzo  Prehistoria Hace 8.000 años, la mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo material que se podía moledar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el origen del Hormigon. Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en hormigón es el suelo de una cabaña en Lepensky Vir (Yugoslavia), datada en el año 5.600 a.C. Edad Antigua El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con materia cementosa- para unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Parte de una de las pirámides de Gizeh (2.600 a.C.) fue levantada con hormigón, y en el mural de Tebas (1.950 a.C.) se conservan escenas de hombres fabricando hormigón y aplicándolo en una obra.  Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes edificios, y también en la red de agua potable y en la evacuación de aguas residuales.Entre otros ejemplos romanos de utilización de hormigones, se pueden destacar los siguientes: -El anfiteatro de Pompeya, construido en el año 75 a.C., muestra anillos de hormigón en su perímetro. -El Coliseo de Roma, construido en el año 82 d.C., contiene hormigón en los cimientos, los muros interiores y la estructura. -El Panteón de Roma, construido en el año 127 d.C., donde se utilizó un hormigón aligerado para construir la cúpula, de 50 m de diámetro. -En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.-En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.-En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.-En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos. Hormigón medieval Después del gran papel del hormigón en las construcciones del Imperio Romano, no se encuentran muestras de su uso hasta el año 1.200, en que se vuelve a utilizar para la construcción de grandes obras como la Catedral de Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de hormigón. Cemento Portland A partir de mediados del siglo XVIII, se empezaron a realizar una serie de investigaciones relacionadas con el cemento y el hormigón. Así, en 1.759, John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado cemento romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la época romana, se patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino Unido.En 1.824, James Parker y Joseph Aspdin  patentaron un nuevo cemento hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que denominaron Portland Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla de Portland. En sus inicios este material no fue demasiado empleado, a causa de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.Hacia finales del siglo XIX, el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones. Actualmente, y a pesar de  todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continua siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han mejorado muy significativamente.  Época actual Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland admiten múltiples posibilidades de aplicación. La diversidad de características ponen al alcance de la sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo se puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los conjuntos artísticos (como esculturas), muestra la funcionalidad y el buen comportamiento de todo  un clásico actual.

Hormigon Pretensado

El hormigón presentado es el material predominante en puentes de vigas, en puentes construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por métodos especiales como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en pisos de rascacielos, en cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios preparados para resistir un alto grado de terremoto y protección contra explosiones.Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al empleo de elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas adicionales para el mismo y menos coste. El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal escenario de debilidad en los edificios de hormigón.
El primer puente de hormigón pretensado en América del Norte es el Walnut Lane Puente Memorial en Filadelfia (Pensilvania). Se terminó y se abrió al tráfico en 1951.

Ventajas

La resistencia a la tracción del hormigón convencional es muy inferior a su resistencia a la compresión, del orden de 10 veces menor. Teniendo esto presente, es fácil notar que si deseamos emplear el hormigón en elementos, que bajo cargas de servicio, deban resistir tracciones, es necesario encontrar una forma de suplir esta falta de resistencia a la tracción.Normalmente la escasa resistencia a la tracción se suple colocando acero de refuerzo en las zonas de los elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esto es lo que se conoce como hormigón armado convencional. Esta forma de proporcionar resistencia a la tracción puede garantizar una resistencia adecuada al elemento, pero presenta el inconveniente de no impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos niveles de carga.

Tipos de Hormigón

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

• T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
• R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
• C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
• TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
• A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón por el Esfuerzo

• Hormigón en Masa
• Hormigón Armado
• Hormigón Pre tensado(armaduras pretesas, armaduras postesas)

Tipos de Hormigón por la Función

• Autocompactante: concebido para evitar los errores humanos en la compactación.
• Ligero: elaborados con áridos ligero persigue reducir el peso de la estructura.
• Pesado: elaborado con áridos pesados persigue la protección frente a radiaciones.
• De Árido Reciclado: concebido por razones ecológicas
• Con Fibras: con fibras de polímeros o metálicos persigue la eliminación de fisuras
• No Estructural: resuelven el relleno de escasa importancia estructural

ver detalles de los tipos de Hormigón en el siguiente enlace
https://www.youtube.com/watch?v=Q9Awh1N_Nh0

Consistencia del Hormigón

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla. El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m³

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, es el material más empleado en la industria de la construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados: encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan: hormigones reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

¿qué es el hormigón?

El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

Procede del término formicō (o formáceo), palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o «dar forma». El término concreto, definido en el diccionario de la RAE como americanismo, también es originario del latín: procede de la palabra concretus, que significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra compuesta en la su prefijo es con- (unión) y el participio pasado del verbo crĕscere (crecer). Su uso en idioma español se transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo (o calco semántico), siendo la voz inglesa original concrete. Etimológica mente concreto es sinónimo de concrecionado y concreción que es la unión de diversas partículas para formar una masa.

¿CÓMO HACER LA MEZCLA CORRECTA PARA HACER HORMIGÓN?


¿QUÉ SE MEZCLA?

1- ÁRIDOS 

La Arena: Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al endurecerse y dar volumen.

La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como para bases, columnas, losas, puede usarse canto rodado, que es la piedra de río o piedra partida (de cantera) o arcilla expandida.

El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se utiliza en hormigones pobres o de bajas resitencias para contra pisos y cimientos.

2- AGLOMERANTES

La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un proceso que empieza por el fragüe.

Hay mezclas que como aglomerantes llevan solamente cemento (se las llama concreto) y otras donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede agregar un poco de cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en bolsas de 25 o 30 Kg. según la marca y el cemente en bolsas de 50 kg

Cemento de Albañilería: Es un producto que se puede usar en reemplazo de la cal reforzada. Se vende en bolsas de 30 o 40 Kg. según la marca, como Plasticor, Hidralit,Calcemit,etc. 



3- AGUA

El Agua: Dá plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción química que produce el fragüe.

El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la impermeabilidad.
Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que se usan según indicaciones de cada fabricante.
Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como aceleradores de fragüe, mejoradores plásticos, retardadores de fragüe, etc.

Para mayor entendimiento pueden mirar este video instuctivo
 https://www.youtube.com/watch?v=zNZAWKcpd98

Producción mundial de hormigón

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de toneladas en 2007. Estimando una dosificación de cemento entre 250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de hormigón, significa que se podrían producir de 8.000 a 10.000 millones de metros cúbicos, que equivalen a 1,5 metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún material de construcción ha sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece existir otro material de construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud de volumen.

En 2000, la producción de cemento en la Unión Europea totalizó 194,3 M.t y el consumo de cemento alcanzó 190,7 M.t. Se importaron 24 millones de toneladas de cemento y se exportaron 22,7 M.t, (incluido el comercio entre países de la Unión Europea.)

El comercio mundial de cemento supone tan sólo el 6%-7% de la producción, en su mayoría transportado por mar. Hay generalmente poca importación y exportación de cemento, principalmente como resultado del alto costo del transporte por carretera. (los suministros de cemento por carretera suelen ser por lo general a distancias no mayores de 150 km). Aunque estos costes han hecho que históricamente los mercados del cemento hayan sido predominantemente locales, la progresiva globalización de la economía y la consiguiente desaparición de las trabas al comercio internacional suponen un reto para la fabricación de cemento en la Unión Europea, que sufre la presión de importaciones a bajo precio desde países de la cuenca mediterránea y de Europa del este, e incluso desde países asiáticos.